- 目錄
第1篇 滲水暗溝質量環(huán)境-安全交底
施工程序及操作要點
一、施工方法
⑴滲水暗溝溝槽開挖時,硬質巖石應采用破碎錘破除。軟質巖石或土質宜采用機械挖槽,使得溝槽兩壁平順。
⑵滲水暗溝基礎施工時,混凝土基礎表面應平整,不應出現(xiàn)反坡或凹凸不平現(xiàn)象,檢查井應與澆筑混凝土基礎同時施工。
⑶鋪設土工合成材料時,其下端應按設計要求尺寸平鋪于混凝土基礎頂面,再將上端沿溝壁抻平。
⑷鋪設滲水管時,固定管位后,溝槽內按設計回填碎石濾層,管周及管頂以上30cm范圍內松填,30cm以上應分層輕震夯實,碎石應填充密實均勻。
二、各部位技術要求
1、滲水暗溝設在側溝下,寬度1m。
2、滲水暗溝內充填洗凈碎石,下設強度等級c25的混凝土基礎,厚0.2m,溝內設φ300mm的雙壁波紋滲水管,在滲水管的四周鋪設0.15m厚無砂混凝土反濾層,板內側采用一層聚酯長絲透水土工布反濾層包裹碎石。滲水管底高程應低于換填層下不小于0.2m。
3、轉角式檢查井采用c25鋼筋混凝土澆注。
4、最后一個檢查井外采用φ300pvc雙壁波紋引水管向塹外引水,管底設c25混凝土基礎。
5、引水管出水口處設c25混凝土端墻,端墻外接c25梯形混凝土排水溝,0.2m厚,底寬0.6m,深0.6-0.8m,將水引入路基外的橋、涵、溝、渠或地勢低洼處排水。
6、端墻墻趾埋深不低于側溝底圬工以下0.5m,其兩側應嵌入溝岸穩(wěn)定巖土層內不小于0.5m。
三、材料要求
1、pvc雙壁波紋管
環(huán)剛度:5.5~9.0n/cm2,扁平度:壓至外徑30%時不破不裂;耐腐蝕:鹽酸、硫酸、氫氧化鈉,無脫皮、發(fā)毛現(xiàn)象。帶孔孔眼要求:孔長70~80mm,孔寬3~5mm,孔間距200mm,孔眼相互錯開,孔的面積占管壁面積≥3%,引水管不開孔。
2、聚酯長絲土工布
質量400g/m2,厚度≥2.8mm,斷裂能力≥20.5kn/m,斷裂伸長率:縱向≤60%,橫向≤60%,cbr頂破力≥3.5kn;等效孔徑o90=0.07~0.2mm,滲透系數1.0~3.0_10-1cm/s。
3、無砂透水板
無砂透水板及基礎施工前應先進行預制,無砂透水板采用水泥和10~20mm粒徑石子加水拌合預制而成,混凝土強度c15。平均滲透系數大于2000m/d。
四、施工注意事項
1、土工布及管材應從正規(guī)廠家采購,并應進行嚴格的質量檢驗,要滿足設計要求的個項指標。
2、鋼筋拉手及蹬梯要做好防腐處理。
3、滲溝不得穿越線路設置,其平面位置應嚴格按照設計圖紙布置,不得向路基側挪動。
4、開挖滲溝期間要設置必要的臨時支撐結構保持溝壁及邊坡的穩(wěn)定。
環(huán)境注意事項
1、盡量少占或繞避林地、耕地,保護原有樹木及地表植被,臨時用地范圍的耕地采取措施復耕。
2、棄土場要先擋護后棄碴,防止泥沙沖刷污染農田、河流。
3、施工場地內修建施工排水系統(tǒng)并確保暢通,工地廢水排放前先經沉淀,并采取必要的凈化措施處理后方可排放,有害物質要定點存放并按有關規(guī)定處理。
4、運輸可能產生粉塵的車輛配備擋板及棚布,防止粉塵飛落,減少對生產人員和當地居民造成危害,必要時進行灑水。
5、工程完工后及時清理現(xiàn)場垃圾,做到文明退場。
安全注意事項
1、施工應做好施工前期準備工作,正確選用施工方法,并結合施工具體實際,編制安全技術措施計劃,制定操作細則,并向施工人員進行技術交底。
2、工地內應設有安全標志,夜間施工作業(yè)應有照明設施,并不得擅自拆除。
3、路基高邊坡作業(yè)時,嚴禁上下同時作業(yè),高邊坡作為人員必須有相應的安全保證措施。
4、施工人員必須戴安全帽,嚴禁穿拖鞋、赤腳、酒后上崗作業(yè)。
5、在施工區(qū)段的危險區(qū)域必須設置安全防護圍欄,高度不得低于1m,并在顯眼位置處做好警示標識牌。
6、人工搬運施工所用材料時,應互相配合,同步操作。
主要附件
1、設計圖紙
4、其他
2、工藝圖
3、作業(yè)指導書
交 底 人
技術負責人
質 量 員
現(xiàn)場施工負責人
交 底 時 間
接受班組:
接 受 人:
第2篇 鋼筋預應力砼工程質量技術安全交底
第一章鋼筋的制作和安裝
鋼筋在加工車間制作,現(xiàn)場安裝綁扎一次成型,在綁扎時以普通筋讓預應力筋為原則,安裝順序見鋼筋和波紋管施工流程圖。
質量控制基本要點:
·鋼筋搭接長度、焊縫質量、同一截面的接頭數量及力學性能應滿足規(guī)范要求。
·鋼筋骨架尺寸、鋼筋間距應符合設計及規(guī)范要求。
·鋼筋保護層厚度不得出現(xiàn)負誤差。
·通信電纜、防雷、伸縮縫、護欄、照明、泄水孔、支座等預埋件位置應符合設計圖紙要求。
·鋼筋表面不得有焊渣、銹蝕、粘漿,布筋應均勻、順直。
施工工藝要求及保證措施:
·原材料進場前應對其質保單、外觀質量、力學性能按規(guī)范要求驗收。
·原材料、半成品堆放應墊高墊平、分規(guī)格堆放并加以覆蓋、標識。
·鋼筋加工場地布置按流水作業(yè)規(guī)劃,加工作業(yè)平臺要標化。
·電焊工必須持證上崗,焊條質量應滿足要求(冬季施工焊條使用前宜加烘烤,保證焊接質量),焊工應配戴“三防用品”。
·鋼筋綁扎先按設計要求放樣,再綁扎牢固,扎絲頭應往內不得外露,進入箱梁上施工人員鞋底不得帶泥,鋼筋不得被污染。
·鋼筋骨架安裝尺寸盡量控制在負誤差,確保鋼筋保護層厚度滿足規(guī)范要求(+0~+5mm)。
·保護層墊塊宜采用塑料墊塊,固定應牢固,互相錯開,每平米按4-6個布置。
· 錨下螺旋筋、鋼筋網片要垂直于管道中心線,但要保證振動棒插入。
· 鋼筋綁扎投入勞動力要足夠,在保證質量前提下要搶進度,防止被雨水、灰塵污染,同時鋼筋安裝完后應清除焊渣、焊條頭等雜物。
第二章 塑料波紋管和預應力束制安
一、 波汶管施工工藝及質量要求
波紋管施工質量控制是預應力砼箱梁質量控制一道重要工序。頂底板波紋管安裝應與其上下層鋼筋安裝交錯進行,具體施工流程見鋼筋和波紋管施工流程圖。
質量控制基本要點:
波紋管外觀形狀、主要尺寸及密封性等應滿足規(guī)范要求。
預應力管道坐標應滿足規(guī)范及設計要求。
管道接頭應平順、密封。(管道間、管道與錨墊板間)
管道應順直圓滑,定位牢固。
管道中心線應垂直于錨墊板。
施工工藝要求及保證措施:
波紋管進場時,生產廠家應提供試驗報告、質量保證書和合格證,并應對其外觀形狀、主要尺寸及密封性進行檢測。進場后應分規(guī)格堆放并墊高加以覆蓋、標識,使用時不得在地上拖拉防止被破壞。
安裝前,按設計規(guī)定的管道坐標進行施工放樣,設置定位筋。直線段定位鋼筋最大間距不大于80cm,在鋼束彎曲段加密定位筋,其間距要求不得大于50cm,曲線段與直線段交點位置應增設定位箍。管道安裝完后應用鐵絲扎緊或用u形鋼筋箍固定。
波紋管的接長連接:波紋管采用專用焊機進行焊接或采用本身具有密封性能且?guī)в杏^測管的塑料結構連接器連接,避免澆筑砼時水泥漿滲漏及抽真空時漏氣,焊接時必須保證同一軸線上。
波紋管與錨墊板的連接:用同一材料,同一規(guī)格連接頭進行連接,連接后用密封膠封口;特別p錨位置用海棉嵌縫,然后密封膠封口。
波紋管與排氣管的連接:在波紋管上熱熔排氣孔,然后用同一種材料弧形排氣接頭連接,用密封膠纏繞?；虿捎脦в信艢夤艿拿芊膺B接器連接,其密封性能應滿足真空度要求。
所有管道的壓漿孔,抽氣孔應用海綿封孔,防止水泥漿和水進入。
預應力管道的尺寸與位置應正確,孔道應平順,端部的預埋鋼墊板應垂直于孔道中心線。
管道在模板內安裝完畢后,應將其端部蓋好,防止水或其他雜物進入,錨固端必須要密封,防止砼水泥漿滲入。
二預應力束制安
管道安裝完后就可進行穿束,安裝固定錨及抽漿管。
質量控制基本要點:
預應力筋的品種、規(guī)格及各項技術性能在進場時必須按設計及行業(yè)標準要求抽檢。
預應力材料必須保持清潔,在張拉前的存放和搬運過程中應避免機械損傷和有害的銹蝕。
預應束編制應按錨具孔位置梳理順直,不得纏繞、扭麻花現(xiàn)象。
p錨位置夾具應夾緊。
施工工藝要求及保證措施:
鋼絞線材襯應墊高并用苫布覆蓋,,錨具、夾具、連接器均在倉庫內分規(guī)格妥善保管,并以標識。
鋼絞線下料,應按設計孔道長度+張拉工作長度(工作錨+千斤頂+工具錨長度)+余留錨外不少于50mm的總長度下料。切割時,應在每端離切口30~50mm處用鐵絲綁扎,平放用砂輪鋸切割下料。
鋼絞線編束時須按各種錨具孔位置理順,每隔1~1.5m用鐵絲捆扎,鐵絲包扣應向內,綁好的鋼絞線鋼束,應編號掛牌按要求存放。
穿束時鋼束頭部應用圓錐形套筒或膠布包裹,防止鋼絲損壞波紋管。
鋼絞線應對號穿入波紋管內,同一孔道穿束應整束整穿或用穿索機將鋼絞線逐根穿入?？椎纼葢獣惩?無水和其他雜物。
預應力筋安裝在管道中后,固定端應用夾具夾緊,另一管道端部開口應密封以防止雜物進入。對于露出部分必須采用膠帶密封。
任何情況下,當在安裝有預應力筋的構件附近進行電焊時,對全部預應力筋和金屬件均應進行保護,防止濺上焊渣或造成其他損壞。
第三章箱梁砼澆筑
一、砼施工總體安排
予應力30m箱梁結構砼采用高性能海工c50砼,坍落度控制在16-20cm,氯離子滲透系數不得大于1.5_10-12/s,泵車布料。箱梁高為180cm,全斷面一次性澆搗,逐跨施工。每跨約300 m3。每跨砼澆筑均設兩臺泵車每小時澆筑方量控制在40m3,以攪拌車來回運輸30分鐘計算,需6輛攪拌車同時運輸可滿足,備用1輛攪拌車,共需7輛攪拌車,每跨砼澆筑需9~11小時。
為保證各節(jié)段新老混凝土的整體性,在澆筑箱梁新砼前,將舊混凝土的按觸面鑿毛洗凈;為了提高砼外觀質量,應在砼施工前清除雜物; 砼施工前應對施工材料及人員數量、機具配備完好情況進行檢查,明確分工和職責,主要工種應掛牌上崗(例振搗工,指揮員,試驗員、施工員)。
施工作業(yè)平臺要足夠寬,并設欄桿安全網。晚間施工要作好現(xiàn)場照明,做到光線良好,并準備等面積防雨布;為保證連續(xù)施工,所有現(xiàn)場施工人員,包括拌站均應輪班作業(yè),在吃飯時間有替補。(棧橋上施工應做好現(xiàn)場交通協(xié)調工作)
箱梁澆筑順序為:澆注時,砼縱向從懸臂端開始向另一端連續(xù)澆注,即從北向南方向推進;橫向先澆筑底板兩側后補澆中間砼,待底板砼有一定強度且尚未初凝前(約1小時),并視砼不會從八字角涌出時開始澆注腹板砼,呈斜坡狀全斷面推進,共分2-3層澆筑完,頂板和翼板澆筑緊跟其后,總體呈“底板+腹板+頂板和翼板“的斜坡狀全斷面推進式施工。
(注:0#塊砼采用一臺汽車泵施工,箱梁最高為480cm,全斷面一次性澆搗。方量約為225 m3,按每小時20 m3計,需要12-14小時。澆注順序先從橫隔板向兩端方向進行,待底板砼完成后,腹板和頂板砼可以從一端向另一端斜坡狀推進式澆注,(掛蘭施工方案單獨交底))。具體澆注見砼施工布置圖。
二、底板砼澆注
底板砼先澆注靠近腹板兩側砼,砼從腹板進入,左右兩側對稱、均衡下料,邊下料邊振搗,直至某一段腹板內砼面比鄰近底板砼面高出約10cm以上,才往前澆注砼;澆到一定長度后(一般控制在6-8m),再補澆中間部分砼,中間部分砼從頂模預留孔中進入。為了控制好底板砼厚度及線型,在腳手架豎向鋼管上用紅漆標出砼面位置或用橫向8號鋼筋定出面層位置。底板砼施工宜采用50(70)型振動棒振搗(每臺泵車底板砼施工配備3個振搗工)。
質量控制要求及注意事項:
每臺泵車灌注砼要設專業(yè)機修人員,專人指揮,指揮員必須了解澆注順序,下料位置,控制好下料數量,所有現(xiàn)場施工人員必須一切聽從指揮。汽車泵出料口必須設專人控制下料位置。
砼澆注前應對支架設點觀測其變形情況。以便指導以后施工。
拌和站要控制好砼坍落度,入模前應檢測砼坍落度、溫度、含氣量等。
在澆注砼前應在腹板外側鋪設腳踏板,保證施工人員安全,同時防止砼粘在翼板上,確保翼板砼外觀質量。
腹板內砼下料時要兩側對稱下料,中間下料時要注意箱內人員安全。
振搗時注意錨固區(qū)及鋼筋密集區(qū)砼密實性,振動棒端頭不得損壞竹膠板。對模板要有專人值班,隨時檢查模板緊固件松動情,如有漏漿現(xiàn)象應停止振搗待處理好才可繼續(xù)澆搗。
底板砼澆注到一定長度后(注意腹板內砼不下溜時)要及時收漿,收漿要分二次進行,“先粗平,后精平”,保證砼表面線形和厚度符合設計要求,同時棱角要分明,無露筋,無麻孔,表面平整密實。
三、腹板(橫隔板)砼施工
腹板砼待腹板下底板砼振動時不流出時可以砼施工,但必須在砼初凝前進行。澆筑采用斜向分段、水平分層,由低往高,左右對稱、連續(xù)澆筑;水平分層厚度宜控制在30cm左右,每層下料長度控制在4-6米。一般區(qū)域使用50(70)型振動棒振搗(每臺泵車腹板各配2個振搗工),鋼筋密集區(qū)可采用35型振動棒。
注意事項:
上層混凝土的施工時間應在下層砼振搗密實并在初凝前進行。
砼振搗時應插入下層砼約10cm,不得碰撞波紋管,損壞定位筋。
振搗操作時應做到“快插慢拔“,每插點振搗時間應視砼表面呈水平不再顯著下沉,不再出現(xiàn)氣泡,表面泛出灰漿為準; 插點間距不大于振動棒半徑的1.5倍(一般作用半徑為30cm)。
左右兩側腹板砼要求交錯下料,同時振搗,防止對芯模產生偏壓。
加強對錨固區(qū)及鋼筋密集區(qū)砼搗振。對模板要有專人值班,隨時檢查模板緊固件松動情況,特別是端模例錨墊板、預留孔位置以及端模與底模、側模拼縫位置,如有漏漿現(xiàn)象應停止振搗待處理好才可繼續(xù)澆搗。
四、頂板砼施工
在澆筑頂板砼時,由于箱梁頂面為2%橫坡,并且寬度較長,故施工時應設置標高控制標志,采用在長邊方向布設4道小型槽鋼控制頂面高程,同時作為提漿滾筒的軌道;砼澆注原則:從一端向另一端推進,宜從底端往高處澆注(見附圖)。振搗先用50(70)型插入式振動器振搗密實(安排4根振動棒),然后用平板式拖振至表面平整(安排2臺),滾筒來回提漿后應立即進行表面收漿(收漿等輔助人員8人),完成后拆除槽鋼補澆預留位置砼。最后一次收漿完成后應拉毛(1人),及時噴灑養(yǎng)護劑(1人)。砼終凝后及時覆蓋土工布。
施工質量要求及注意事項:
控制砼面標高的槽鋼頂標高應準確,固定要牢固,不得變形。
頂板砼施工必須在腹板頂面砼初凝前完成,如果頂板砼跟不上腹板,腹板砼澆注應放慢。
澆筑砼進行振搗時,應注意不能破壞波紋管,且不允許管道移位,尤其應避免管道上浮,以達到預應力的預期效果。在振搗過程中,隨時檢查,以保證橫向線形
預留槽補澆砼應在首次砼施工完后拆除槽鋼及時跟上,振搗密實后,用水平尺刮平。
砼經提漿后要及時收漿,收漿要分二次進行,“先粗平,后精平”。第一次收漿應保證砼表面平整、線形和厚度符合設計要求,當頂板整個斷面砼澆注完成后,開始進行第二次收漿,應用3米直尺檢查平整度,同時邊線要平順,預埋筋無傾倒現(xiàn)象,無露筋,表面無麻孔。
頂板砼澆注完成并在第二次收漿時應檢測頂面標高是否超限及支架變形情況。
箱梁頂面砼二次收漿后用掃把拉毛,要求線條粗細均勻、順直(注:拉毛線條深約2mm,太深平整度保證不了)。
第四章、養(yǎng)護措施
砼養(yǎng)護是保證工程質量的一個重要工序。現(xiàn)場準備等面積的無紡土工布、等面積的塑料薄膜或養(yǎng)護劑和充足的養(yǎng)護水源。
砼頂底板應在最后一次收漿拉毛后噴灑養(yǎng)護劑,防止砼表面失水出現(xiàn)裂縫;終凝后箱頂面用土工布復蓋養(yǎng)護;養(yǎng)護水采用飲用水,并設專人養(yǎng)護專人管理;養(yǎng)護時間至少為7天。
夏季砼養(yǎng)護:灑水養(yǎng)護保持土工布濕潤,(在砼澆筑完的3~5天內注意箱孔內用空壓機吹氣散熱,確保內外溫差≤25℃)。特別在高溫天氣施工時,其內部砼溫度偏高,內外溫差較大,為了防止出現(xiàn)溫差及干縮裂縫,按規(guī)范要求控制好砼入模溫度,做好降溫措施,加強砼內部溫度監(jiān)控,并加強灑水覆蓋養(yǎng)護工作。
冬季砼養(yǎng)護:冬季施工應做好保溫措施,外露砼應做好覆蓋,一般不得在砼面上直接灑水。
收漿拉毛后先噴灑養(yǎng)護劑,再在砼終凝后采取“多層土工布覆蓋(或毛毯)+攝氏0℃以上時在覆蓋物內澆水(攝氏0℃以下時不澆水)”的保溫+保濕養(yǎng)護(確保養(yǎng)護后的溫度與砼的溫度差≤25℃,同時更應確保箱孔內外溫差≤25℃)。
砼養(yǎng)護期間橋面禁止人員走動和堆放物件,以免損傷砼。
砼試塊進標養(yǎng)室標準養(yǎng)護。早強試塊(控制張拉時間砼強度)現(xiàn)場與箱梁同條件養(yǎng)護。
第三章 預應力后張法施工工藝
質量控制基本要點:
錨具、夾具、接長端連接器符合設計要求,經驗收合格方可使用。
張拉使用的張拉機和油壓表應配套定期校驗,以準確標定張拉力與壓力表讀數間的關系曲線,并配套使用;測伸長值的鋼尺應校正。
在砼強度(85%)和彈模(80%)達到設計要求后方可進行張拉,
張拉順序應按設計要求進行;采用張拉力控制,同時伸長值作為校核,實際伸長值與理論伸長值之差應滿足規(guī)范要求(不大于6%)。
千斤頂的作用線必須與軸線重合;錨固應在油表讀數穩(wěn)定時進行,其內縮量不得超過設計規(guī)定(不大于6mm)
張拉過程中的斷絲、滑絲數量不得超過設計規(guī)定(每束1根,且每斷面不超過鋼絲總數的1%)。
施工工藝及保證措施:
張拉設備標定必須由經主管部門授權有規(guī)定資質的法定計量技術機構進行;張拉機與油壓表要配套校驗,配套使用;千斤頂使用6個月或200次或在使用過程中出現(xiàn)異?，F(xiàn)象或檢修以后應重新校檢。
全聯(lián)縱向預應力均采用15-7φ5、12-7φ5、9-7φ5、及7-7φ5鋼膠線,采用單端張拉,每束錨下控制張拉力分別為2930kn、2343kn、1758kn、1365kn,以張拉力為主,伸長量復核。
張拉順序為:每個節(jié)段的連續(xù)鋼束,在橫截面上必須對稱張拉,先張拉腹板,再張拉頂、底板束。
橫向預應力束采用4-7φ5、3-7φ5鋼絞線,采用單端單根張拉,每根鋼絞線錨下控制張拉力為195.3kn,以張拉力為主,張拉力與伸長量雙控?？v向預應力束張拉完后即可張拉橫向預應力束,張拉按均衡對稱,交錯張拉的原則進行,張拉完后對同束的4根鋼絞線進行補強,使各根預應力束達到設計要求。
橫隔梁預應力為9-7φ5鋼絞線,錨下控制張拉力為1758kn。采用單端交錯張拉,以張拉力為主,張拉力與伸長量雙控
當砼強度達到設計強度的85%,彈模達到設計的80%時方可張拉;在施工前應先進行錨圈口應力損失,確定張拉噸位;首跨張拉時應進行管道摩阻試驗,以便準確計算理論伸長量。
設備的選擇
a、千斤頂的選擇:為保證張拉的安全可靠和準確性,千斤頂的噸位數宜控制在設計張拉力的1.2倍以上:
①15-7φ5鋼束采用2930kn_1.2倍=3516kn(選用350t千斤頂)
②15-7φ5鋼束采用2343kn_1.2倍=2812kn(選用350t千斤頂)
③9-7φ5鋼束采用1758kn_1.2倍=2109kn(選用250t千斤頂)
④7-7φ5鋼束采用1365kn_1.2倍=1638kn(選用250t千斤頂)
⑤橫向鋼束采用單根張拉:195.3_1.2=234kn(選用27t千斤頂)
b、壓力表選用
實際壓力表讀數pu=(1.5~2.0nk/au)
其中au為張拉油缸面積,nk為張拉力,通過計算可得出壓力表的讀數。
張拉程序
(1)第一步,先將鋼絲束略微張拉以消除鋼束松弛狀態(tài),并檢查孔道曲線,錨具和千斤頂是否在一條直線上,要注意鋼束中每根鋼鉸線受力均勻。
(2)當鋼絲束初應力達到10%δk時,再開始正式張拉和量測伸長值。并檢查鋼絲有無滑動,實際伸長值除量測值外,還應加上初應力時推算的伸長值。以避免虛位移對量測的準確性產生影響。
(3)張拉程序
張拉程序應遵循以下原則:橫向對稱分批張拉,均勻分級張拉。
0 初應力10%δk 20%δk→100%δk(持荷5分鐘自錨),其中δk為張拉噸位。
如果錨具出現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞應立即停止操作進行檢查,并做好詳細記錄。
每次張拉后應將下列數據如實記錄:
(1)油表、千斤頂及油壓泵的型號
(2)分級張拉應力值及伸長值讀數
(3)在張拉完后的應力及伸長值讀數
(4)回縮量
(5)千斤頂放松后保留的伸長值
張拉時安全防護措施及注意事項
(1)工作錨板、工作夾片與工具錨板、工具夾片不能混用,工作錨板、工作夾片不能作為工具錨重復使用。
(2)錨具應妥善保管,使用時不得有銹水及其他污物,安裝錨具前將錨固夾持段鋼絲上的浮銹及污物清除干凈,以避免引起滑絲。
(3)安裝錨具時,錨板應支墊板齒口對正,夾片安裝后要齊平。
(4)從施加預應力到錨固后期間,除非采取有效屏蔽措施,操作人員不得在錨具正前方活動,不能重力敲打鋼絲或錨具。用砂輪切割多余鋼絲,禁止用電焊切割。
第五章預應力孔道壓漿
本工程采用真空輔助灌漿工藝進行孔道灌漿。
1、施工準備工作
a、應能制造出膠狀稠度的水泥漿,壓漿機必須能為0.7mp的常壓連續(xù)作業(yè)。壓力表在首次使用前必須及時檢查,及時校準。
b、檢查確認材料數量、種類是否齊備;檢查機具是否完好;
c張拉完成后,切除外露的鋼絞線(外露量≤30mm,連續(xù)束應考慮連接長度),將密封工具罩安裝在錨墊板上進行封錨。工具罩在灌漿后3小時內拆除并清洗。安裝時檢查橡膠密封圈是否破損斷裂,將密封罩與錨墊板上的安裝孔對正,用螺栓擰緊,注意將排氣口朝正上方。
2、試抽真空
將灌漿閥,排氣閥全都關閉,抽真空閥打開,啟動真空泵抽真空,觀察真空壓力表讀數,當管內的真空度維持在-0.08mpa時,停泵約1min時間,若壓力能保持不變即可認為孔道能達到并維持真空。
3、水泥漿制作
a、水泥漿的要求
水泥漿的配合比及有關性能應符合規(guī)范要求,水泥漿經過3小時泌水量不應超過2%。
b攪拌要求:攪拌水泥漿之前,加水空轉數分鐘,將積水倒凈,使攪拌機內壁充分濕潤。攪拌好的灰漿要做到基本卸盡。在全部灰漿出之前不得再投入未拌和的材料,更不能采取邊出料邊進料的方法。
c裝料順序
a先將稱量好的水(扣除用于溶化減水劑的那部分水),水泥,膨脹劑,粉煤灰倒入攪拌機,攪拌2min;
b將溶于水的減水劑倒入攪拌機,攪拌3min出料;
c水泥漿出料后應盡量馬上泵送,否則要不停地攪拌;
d必須嚴格控制用水量,否則多加的水全部泌出,易造成管道頂端有空隙;
e對未及時使用而降低了流動性水泥漿,嚴禁采用增加水的辦法來增加灰漿的流動性。
4、灌漿
a將水泥漿加到儲漿罐中引到灌漿泵,灌漿泵高壓橡膠管出口打出漿體,待這些漿體濃度與灌漿泵中的濃度一樣時,關掉灌漿泵,將高壓橡膠管此端接到孔道的灌漿管上,扎牢。
b關閉灌漿閥,啟動真空泵,當真空值達到并維持在-0.06-0.1mpa值時,打開灌漿閥,啟動灌漿泵,開始灌漿,灌漿過程中,真空泵保持連續(xù)工作。
c待抽真空端的透明塑料管內有漿體經過時,關閉真空機前端的真空閥,關閉真空機,水泥漿會自動從“止回排氣閥”中順暢流出,且稠度與灌入的漿體相當時,關閉抽真空端的閥門。
d灌漿泵繼續(xù)工作,壓力達到0.7mpa左右,持壓2min完成排氣泌水,使孔道內漿體密實飽滿,完成灌漿,關閉灌漿泵及灌漿閥門。
5、清洗
拆卸外接管路,清洗真空機的空氣濾清器及管路閥門,清洗灌漿泵、攪拌機及所有占有水泥漿附件。
注意事項
1、錨頭一定要密封好,最好在張拉完成后24h內開始灌漿。
2、灌漿管應選用牢固結實的高強橡膠管,抗壓能力≥1mpa,帶壓漿管時不能破裂,連接要牢固,不得脫管。
3、嚴格掌握水泥漿的配合比,漿體材料誤差不能超過下表的規(guī)定值。
各種材料配量允許誤差表
材料名稱
普硅425號水泥
水
摻合劑
允許誤差不大于(%)
2
2
2
1、 漿進入灌漿泵之前應通過篩子。
2、 灌漿工作宜在灰漿流動性沒有下降的30-45分鐘時間內進行,孔道一次灌注要連續(xù)。
3、 壓漿工作在一次作業(yè)中應連續(xù)進行不得停頓直到排漿液稠度與壓注的漿稠度相同。
4、 孔道壓漿應按自下而上的順序進行。
5、 壓漿人員要配戴防護眼鏡,以防止泥漿噴出傷人。
第3篇 砼分項工程技術質量:安全交底書
一.技術要求
1.配制砼所用的水泥采用p.s32.5水泥,水泥進場必須有合格證,并按規(guī)范要求復試,復試合格后方可使用。
2.砼用的粗骨料為碎石,規(guī)格為2-4cm,細骨料為中砂,骨料應按品種,規(guī)格分別堆放,不得混雜。
3.砼配合比需經工程質量檢測中心試驗確定,稱為試驗配合比,施工中,須測定骨料含水率,計算出施工配合比。
4.為保證砼質量,砼的攪拌時間最短為120s
5.攪拌好的砼要卸盡,在砼全部卸出之間,不得再投入拌合料,更不得采取邊出料邊進料的方法。
6.嚴格控制施工配合比,砂、碎石必須車車過稱,不得隨意加減用量。
7.采用振動器搗實砼時應符合下列規(guī)定:
①每一振點的振搗延續(xù)時間,應使砼表面呈現(xiàn)浮漿和不再沉落。
②當采用振動棒時,搗實砼移動的間距不宜大于振搗棒作用半徑的1.5倍,振搗器與模板的距離,不應大于其作用半徑的0.5倍。
③當采用平板振搗器時,其移動間距應保證振動器的平板能覆蓋已振實部分的邊緣。
8.在澆筑砼的過程中,應經常觀察模板、支架、鋼筋、埋件和予留洞的情況,當發(fā)現(xiàn)有變形,移位時,應及時采取措施進行處理。
9.圈梁、現(xiàn)澆梁、現(xiàn)澆板均為c20砼,應同時澆筑砼,施工縫應留置在結構受剪力較小部位。
10.對已澆筑完畢的砼,應加以覆蓋和澆水養(yǎng)護,不得少于7天,澆水次數應保持砼處于濕潤狀態(tài)。
10.在已澆筑的砼強度未達到1.2n/mm以前,不得在其上踩踏或安裝模板及支架。
11.砼缺陷的修整
①.面積較小且數量不多的蜂窩或露石的砼表面,可用1:2-1:2.5的水泥砂漿抹平,在抹砂漿之間必須用鋼絲刷或加壓水洗刷基層。
②.較大面積的蜂窩、露石和露筋應按其全部深度鑿去薄弱的砼層和個別突出的骨料顆粒,然后用鋼絲刷或加壓水洗刷表面。再用比原砼強度等級提高一級的細骨料砼填塞并細致?lián)v實。
③.對影響砼結構性能的缺陷,必須會同設計等有關單位研究處理。
二.質量要求
1.砼原材料每罐稱量的允許偏差(%)
水泥、混合材料±2
砂子、碎石±3
2.檢查砼在澆注地點的坍落度,每一工作班至少兩次。
3.砼的攪拌時間隨機檢查。
4.在每一工作班內,當砼配合比由于外界影響有變動時,應及時檢查。
5.施工縫處不得有雜物。
6.無孔洞、漏筋等。
7.各項允許偏差單位(mm)
軸線位移基礎(墻、柱、梁)15(8)
垂直度8
標高±10
表面平整度8
截面尺寸±8、-5
三.安全要求
1.砼作業(yè)前,必須先檢查操作臺、架子和道路,確認安全可靠,方可作業(yè)。
2、使用吊罐澆砼時,應經常檢查吊斗、鋼絲繩和卡具。如有問題及時處理,進行梁、柱作業(yè)時,必須站在里側進行操作。
3.作業(yè)人員嚴禁在梁、柱的模板上行走和作業(yè)。
4.夜間作業(yè)場所和運輸道路,必須由電工負責安設足夠照明。
5.使用振搗器時,必須對導線、開關等進行檢查,如有導線破損、絕緣老化、開關不靈、無漏電保護器等,禁止使用。操作時必須戴絕緣手套,穿絕緣鞋。
交底人:接收人:
第4篇 滲水暗溝質量環(huán)境安全交底
施工程序及操作要點
一、施工方法
⑴滲水暗溝溝槽開挖時，硬質巖石應采用破碎錘破除。軟質巖石或土質宜采用機械挖槽，使得溝槽兩壁平順。
⑵滲水暗溝基礎施工時，混凝土基礎表面應平整，不應出現(xiàn)反坡或凹凸不平現(xiàn)象，檢查井應與澆筑混凝土基礎同時施工。
⑶鋪設土工合成材料時，其下端應按設計要求尺寸平鋪于混凝土基礎頂面，再將上端沿溝壁抻平。
⑷鋪設滲水管時，固定管位后，溝槽內按設計回填碎石濾層，管周及管頂以上30cm范圍內松填，30cm以上應分層輕震夯實，碎石應填充密實均勻。
二、各部位技術要求
1、滲水暗溝設在側溝下，寬度1m。
2、滲水暗溝內充填洗凈碎石，下設強度等級c25的混凝土基礎，厚0.2m，溝內設φ300mm的雙壁波紋滲水管，在滲水管的四周鋪設0.15m厚無砂混凝土反濾層，板內側采用一層聚酯長絲透水土工布反濾層包裹碎石。滲水管底高程應低于換填層下不小于0.2m。
3、轉角式檢查井采用c25鋼筋混凝土澆注。
4、最后一個檢查井外采用φ300pvc雙壁波紋引水管向塹外引水，管底設c25混凝土基礎。
5、引水管出水口處設c25混凝土端墻，端墻外接c25梯形混凝土排水溝，0.2m厚，底寬0.6m，深0.6-0.8m，將水引入路基外的橋、涵、溝、渠或地勢低洼處排水。
6、端墻墻趾埋深不低于側溝底圬工以下0.5m，其兩側應嵌入溝岸穩(wěn)定巖土層內不小于0.5m。
三、材料要求
1、pvc雙壁波紋管
環(huán)剛度：5.5~9.0n/cm2，扁平度：壓至外徑30%時不破不裂；耐腐蝕：鹽酸、硫酸、氫氧化鈉，無脫皮、發(fā)毛現(xiàn)象。帶孔孔眼要求：孔長70~80mm，孔寬3~5mm，孔間距200mm，孔眼相互錯開，孔的面積占管壁面積≥3%，引水管不開孔。
2、聚酯長絲土工布
質量400g/m2，厚度≥2.8mm，斷裂能力≥20.5kn/m，斷裂伸長率：縱向≤60%，橫向≤60%，cbr頂破力≥3.5kn；等效孔徑o90=0.07~0.2mm，滲透系數1.0~3.0_10-1cm/s。
3、無砂透水板
無砂透水板及基礎施工前應先進行預制，無砂透水板采用水泥和10~20mm粒徑石子加水拌合預制而成，混凝土強度c15。平均滲透系數大于2000m/d。
四、施工注意事項
1、土工布及管材應從正規(guī)廠家采購，并應進行嚴格的質量檢驗，要滿足設計要求的個項指標。
2、鋼筋拉手及蹬梯要做好防腐處理。
3、滲溝不得穿越線路設置，其平面位置應嚴格按照設計圖紙布置，不得向路基側挪動。
4、開挖滲溝期間要設置必要的臨時支撐結構保持溝壁及邊坡的穩(wěn)定。
環(huán)境注意事項
1、盡量少占或繞避林地、耕地，保護原有樹木及地表植被，臨時用地范圍的耕地采取措施復耕。
2、棄土場要先擋護后棄碴，防止泥沙沖刷污染農田、河流。
3、施工場地內修建施工排水系統(tǒng)并確保暢通，工地廢水排放前先經沉淀，并采取必要的凈化措施處理后方可排放，有害物質要定點存放并按有關規(guī)定處理。
4、運輸可能產生粉塵的車輛配備擋板及棚布，防止粉塵飛落，減少對生產人員和當地居民造成危害，必要時進行灑水。
5、工程完工后及時清理現(xiàn)場垃圾，做到文明退場。
安全注意事項
1、施工應做好施工前期準備工作，正確選用施工方法，并結合施工具體實際，編制安全技術措施計劃，制定操作細則，并向施工人員進行技術交底。
2、工地內應設有安全標志，夜間施工作業(yè)應有照明設施，并不得擅自拆除。
3、路基高邊坡作業(yè)時，嚴禁上下同時作業(yè)，高邊坡作為人員必須有相應的安全保證措施。
4、施工人員必須戴安全帽，嚴禁穿拖鞋、赤腳、酒后上崗作業(yè)。
5、在施工區(qū)段的危險區(qū)域必須設置安全防護圍欄，高度不得低于1m，并在顯眼位置處做好警示標識牌。
6、人工搬運施工所用材料時，應互相配合，同步操作。
主要附件
1、設計圖紙
4、其他
2、工藝圖
3、作業(yè)指導書
交 底 人
技術負責人
質 量 員
現(xiàn)場施工負責人
交 底 時 間
接受班組：
接 受 人：
第5篇 電渣壓力焊接技術質量安全交底記錄
內容:
一、 材料要求:
1、 鋼筋必須經復試合格后使用,鋼筋要求無繡,無油質。
2、 焊劑應提前烘烤,保證使用。
二、 操作要求:
1、 焊工必須經過專業(yè)技術培訓,通過實際操作考核合格后,持證上崗。
2、 施工焊接前必須在一定條件情況下做一組試件,實驗合格后方準進行焊接。
3、 操作人員必須在操作架子上施工,確保工人挾直鋼筋。
4、 引弧工程1)、用夾具緊鋼筋,先將下鋼筋夾緊,然后竟上鋼筋夾直夾緊,使上下鋼筋同心,熱軋帶助鋼筋要使用鋼筋的縱助對齊,軸線偏差不大于2mm。2)、安放藥劑盒,將乙烘烤合格的焊劑裝滿藥劑盒,為防止藥劑外漏,應用石棉繩塞封藥劑盒下口:3)、接通電源引燃電弧。
5、 造渣過程:造渣工作電壓40~50v
6、 電渣過程:電渣工作電壓20~25v
7、 頂壓過程:頂壓操作桿20s不準搓手。頂壓時挾直鋼筋0.5min不準搖動。
8、 接頭泠卻2~3min不準撞擊。
鋼筋電渣壓力焊操作中注意事項:
1、 在下料中鋼筋端頭一定要調直,保證鋼筋焊接連接的適度。
2、 焊藥裝滿要均勻,密度要一致,保證鐵水焊包圓正。
3、 石棉墊要安放好,防止焊劑在施焊過程中漏掉。
4、 焊劑卻忌潮濕,防止焊頭產生氣泡,影響焊接質量。
5、 操作者在施焊過程中,應隨電壓高底調整進尺,保證施焊電壓在25~45v之間,當焊劑熔化往上反時,表明焊接過程將完成。
6、 焊接時間應以引弧正常時算起。
7、 焊接電流:應根據鋼筋直徑選擇焊接電流一般為0.7~1a/mm2
8、 焊接時間:鋼筋在熔化一個直徑左右時通電時間與被焊鋼筋直徑數字相同,(注焊接時間及指在電弧穩(wěn)定情況下有效的焊接時間)
質量要求:
1、 渣殼外行應均勻凸起,蒜頭壯。
2、 焊包應均勻光亮,表面無氣孔裂紋,缺焊燒傷等。
3、 鋼筋軸心便移應不超過0.1d,不大于2mm,接頭鋼筋處軸線彎折角度不大于4度。
4、 焊渣必須鑿干凈,柱根將焊渣清凈,并用水沖凈。
內容:安全要求:
1、進入施工現(xiàn)場必須戴好安全帽,嚴禁酒后作業(yè)
1、 夾直鋼筋人員單手扶一根鋼筋,嚴禁一手扶焊接鋼筋另一手扶其他鋼筋
2、 上跳之前先檢查鋼筋腳手架是否安全確認安全后方準進行操作
3、 所有電氣設備必須有電工負責進行操作,其他人員無權動用
雨前必須將電焊機蓋好,防觸電,雨后在操作
4、 電渣壓力焊前先進行檢查電源是否有漏電,破壞現(xiàn)象確認先合格后方準進行操作
夾鋼筋人員及操作者必須戴好絕緣手套,穿絕緣鞋,否則責任自負
第6篇 水暖工程技術質量、安全交底管理
水暖工程技術質量、安全交底管理
1、水暖技術負責人全面負責工程技術質量及安全技術交底工作。
2、交底工作必須在工程施工前進行,任何情況下不得先施工,后交底。弓底要及時、準確、完整,并具有針對性。
3、技術質量交底應對施工圖、設計變更、施工技術規(guī)范、施工質量驗收術準、操作規(guī)程、施工組織設計、施工方案、分項工程施工工藝及新技術施工)法等內容進行具體要求和指導。
4、各分項工程施工前,由技術負責人對工長、質檢員、班組長、安全員及施工骨干人員進行技術質量交底,并辦理簽字交接手續(xù)。技術交底資料必須及時發(fā)給工長、質檢員和班組長,并辦理交接手續(xù),違者負激勵50元/次。
5、對重要部位和關鍵工藝的技術、質量和安全要求,應在施工前進行專項書面交底,辦理簽字手續(xù)。并在班前由工長進行口頭交底。
6、各班組及施工骨干人員變換施工崗位時,要重新進行技術質量交底。
7、設計變更及技術聯(lián)系通知單的主要內容,必須及時進行專項交底。
8、各分項工程施工前,技術員必須對全體施工操作人員進行安全技術措施和環(huán)境、職業(yè)健康安全專項交底,并辦理全員簽字手續(xù)。
9、接轉工程復工后,在分項工程施工前,必須對操作人員重新進行安全技術交底,并履行簽字手續(xù)。
10 未按以上要求進行交底,并未及時整改的負激勵50元/次。
第7篇 砼分項工程技術質量安全交底書
一.技術要求
1.配制砼所用的水泥采用p.s32.5水泥，水泥進場必須有合格證，并按規(guī)范要求復試，復試合格后方可使用。
2.砼用的粗骨料為碎石，規(guī)格為2-4cm，細骨料為中砂，骨料應按品種，規(guī)格分別堆放，不得混雜。
3.砼配合比需經工程質量檢測中心試驗確定，稱為試驗配合比，施工中，須測定骨料含水率，計算出施工配合比。
4.為保證砼質量，砼的攪拌時間最短為120s
5.攪拌好的砼要卸盡，在砼全部卸出之間，不得再投入拌合料，更不得采取邊出料邊進料的方法。
6.嚴格控制施工配合比，砂、碎石必須車車過稱，不得隨意加減用量。
7.采用振動器搗實砼時應符合下列規(guī)定：
①每一振點的振搗延續(xù)時間，應使砼表面呈現(xiàn)浮漿和不再沉落。
②當采用振動棒時，搗實砼移動的間距不宜大于振搗棒作用半徑的1.5倍，振搗器與模板的距離，不應大于其作用半徑的0.5倍。
③當采用平板振搗器時，其移動間距應保證振動器的平板能覆蓋已振實部分的邊緣。
8．在澆筑砼的過程中，應經常觀察模板、支架、鋼筋、埋件和予留洞的情況，當發(fā)現(xiàn)有變形，移位時，應及時采取措施進行處理。
9.圈梁、現(xiàn)澆梁、現(xiàn)澆板均為c20砼，應同時澆筑砼，施工縫應留置在結構受剪力較小部位。
10.對已澆筑完畢的砼，應加以覆蓋和澆水養(yǎng)護，不得少于7天，澆水次數應保持砼處于濕潤狀態(tài)。
10.在已澆筑的砼強度未達到1.2n/mm以前，不得在其上踩踏或安裝模板及支架。
11.砼缺陷的修整
①.面積較小且數量不多的蜂窩或露石的砼表面,可用1:2-1:2.5的水泥砂漿抹平,在抹砂漿之間必須用鋼絲刷或加壓水洗刷基層。
②．較大面積的蜂窩、露石和露筋應按其全部深度鑿去薄弱的砼層和個別突出的骨料顆粒，然后用鋼絲刷或加壓水洗刷表面。再用比原砼強度等級提高一級的細骨料砼填塞并細致?lián)v實。
③．對影響砼結構性能的缺陷，必須會同設計等有關單位研究處理。
二．質量要求
1．砼原材料每罐稱量的允許偏差（%）
水泥、混合材料±2
砂子、碎石±3
2．檢查砼在澆注地點的坍落度，每一工作班至少兩次。
3．砼的攪拌時間隨機檢查。
4．在每一工作班內，當砼配合比由于外界影響有變動時，應及時檢查。
5．施工縫處不得有雜物。
6．無孔洞、漏筋等。
7．各項允許偏差單位（mm）
軸線位移基礎（墻、柱、梁）15（8）
垂直度8
標高±10
表面平整度8
截面尺寸±8、-5
三．安全要求
1．砼作業(yè)前，必須先檢查操作臺、架子和道路，確認安全可靠，方可作業(yè)。
2、使用吊罐澆砼時，應經常檢查吊斗、鋼絲繩和卡具。如有問題及時處理，進行梁、柱作業(yè)時，必須站在里側進行操作。
3．作業(yè)人員嚴禁在梁、柱的模板上行走和作業(yè)。
4．夜間作業(yè)場所和運輸道路，必須由電工負責安設足夠照明。
5．使用振搗器時，必須對導線、開關等進行檢查，如有導線破損、絕緣老化、開關不靈、無漏電保護器等，禁止使用。操作時必須戴絕緣手套，穿絕緣鞋。
交底人：接收人：
第8篇 鋼筋、預應力與砼工程質量、技術及安全交底
第一章?鋼筋的制作和安裝
鋼筋在加工車間制作，現(xiàn)場安裝綁扎一次成型，在綁扎時以普通筋讓預應力筋為原則，安裝順序見鋼筋和波紋管施工流程圖。
質量控制基本要點：
·?鋼筋搭接長度、焊縫質量、同一截面的接頭數量及力學性能應滿足規(guī)范要求。
·?鋼筋骨架尺寸、鋼筋間距應符合設計及規(guī)范要求。
·?鋼筋保護層厚度不得出現(xiàn)負誤差。
·?通信電纜、防雷、伸縮縫、護欄、照明、泄水孔、支座等預埋件位置應符合設計圖紙要求。
·?鋼筋表面不得有焊渣、銹蝕、粘漿，布筋應均勻、順直。
施工工藝要求及保證措施：
·?原材料進場前應對其質保單、外觀質量、力學性能按規(guī)范要求驗收。
·?原材料、半成品堆放應墊高墊平、分規(guī)格堆放并加以覆蓋、標識。
·?鋼筋加工場地布置按流水作業(yè)規(guī)劃，加工作業(yè)平臺要標化。
·?電焊工必須持證上崗，焊條質量應滿足要求（冬季施工焊條使用前宜加烘烤，保證焊接質量）,焊工應配戴“三防用品”。
·?鋼筋綁扎先按設計要求放樣，再綁扎牢固，扎絲頭應往內不得外露，進入箱梁上施工人員鞋底不得帶泥，鋼筋不得被污染。
·?鋼筋骨架安裝尺寸盡量控制在負誤差，確保鋼筋保護層厚度滿足規(guī)范要求（+0~+5mm）。
·?保護層墊塊宜采用塑料墊塊，固定應牢固，互相錯開，每平米按4-6個布置。
·?? 錨下螺旋筋、鋼筋網片要垂直于管道中心線，但要保證振動棒插入。
·??? 鋼筋綁扎投入勞動力要足夠，在保證質量前提下要搶進度，防止被雨水、灰塵污染，同時鋼筋安裝完后應清除焊渣、焊條頭等雜物。
第二章???? 塑料波紋管和預應力束制安
一、 波汶管施工工藝及質量要求
波紋管施工質量控制是預應力砼箱梁質量控制一道重要工序。頂底板波紋管安裝應與其上下層鋼筋安裝交錯進行，具體施工流程見鋼筋和波紋管施工流程圖。
質量控制基本要點：
?波紋管外觀形狀、主要尺寸及密封性等應滿足規(guī)范要求。
?預應力管道坐標應滿足規(guī)范及設計要求。
?管道接頭應平順、密封。（管道間、管道與錨墊板間）
?管道應順直圓滑，定位牢固。
?管道中心線應垂直于錨墊板。
施工工藝要求及保證措施：
?波紋管進場時，生產廠家應提供試驗報告、質量保證書和合格證，并應對其外觀形狀、主要尺寸及密封性進行檢測。進場后應分規(guī)格堆放并墊高加以覆蓋、標識，使用時不得在地上拖拉防止被破壞。
?安裝前，按設計規(guī)定的管道坐標進行施工放樣，設置定位筋。直線段定位鋼筋最大間距不大于80cm，在鋼束彎曲段加密定位筋，其間距要求不得大于50cm，曲線段與直線段交點位置應增設定位箍。管道安裝完后應用鐵絲扎緊或用u形鋼筋箍固定。
?波紋管的接長連接：波紋管采用專用焊機進行焊接或采用本身具有密封性能且?guī)в杏^測管的塑料結構連接器連接，避免澆筑砼時水泥漿滲漏及抽真空時漏氣，焊接時必須保證同一軸線上。
?波紋管與錨墊板的連接：用同一材料，同一規(guī)格連接頭進行連接，連接后用密封膠封口；特別p錨位置用海棉嵌縫，然后密封膠封口。
?波紋管與排氣管的連接：在波紋管上熱熔排氣孔，然后用同一種材料弧形排氣接頭連接，用密封膠纏繞?；虿捎脦в信艢夤艿拿芊膺B接器連接，其密封性能應滿足真空度要求。
?所有管道的壓漿孔，抽氣孔應用海綿封孔，防止水泥漿和水進入。
?預應力管道的尺寸與位置應正確，孔道應平順，端部的預埋鋼墊板應垂直于孔道中心線。
?管道在模板內安裝完畢后，應將其端部蓋好，防止水或其他雜物進入，錨固端必須要密封，防止砼水泥漿滲入。
二?預應力束制安
管道安裝完后就可進行穿束，安裝固定錨及抽漿管。
質量控制基本要點：
?預應力筋的品種、規(guī)格及各項技術性能在進場時必須按設計及行業(yè)標準要求抽檢。
?預應力材料必須保持清潔，在張拉前的存放和搬運過程中應避免機械損傷和有害的銹蝕。
?預應束編制應按錨具孔位置梳理順直，不得纏繞、扭麻花現(xiàn)象。
?p錨位置夾具應夾緊。
施工工藝要求及保證措施：
?鋼絞線材襯應墊高并用苫布覆蓋，，錨具、夾具、連接器均在倉庫內分規(guī)格妥善保管，并以標識。
?鋼絞線下料，應按設計孔道長度+張拉工作長度(工作錨+千斤頂+工具錨長度)+余留錨外不少于50mm的總長度下料。切割時，應在每端離切口30~50mm處用鐵絲綁扎，平放用砂輪鋸切割下料。
?鋼絞線編束時須按各種錨具孔位置理順，每隔1~1.5m用鐵絲捆扎，鐵絲包扣應向內，綁好的鋼絞線鋼束，應編號掛牌按要求存放。
?穿束時鋼束頭部應用圓錐形套筒或膠布包裹，防止鋼絲損壞波紋管。
?鋼絞線應對號穿入波紋管內，同一孔道穿束應整束整穿或用穿索機將鋼絞線逐根穿入?？椎纼葢獣惩?，無水和其他雜物。
?預應力筋安裝在管道中后，固定端應用夾具夾緊，另一管道端部開口應密封以防止雜物進入。對于露出部分必須采用膠帶密封。
?任何情況下，當在安裝有預應力筋的構件附近進行電焊時，對全部預應力筋和金屬件均應進行保護，防止濺上焊渣或造成其他損壞。
第三章?箱梁砼澆筑
一、砼施工總體安排
予應力30m箱梁結構砼采用高性能海工c50砼，坍落度控制在16－20cm，氯離子滲透系數不得大于1.5_10-12/s，泵車布料。箱梁高為180cm，全斷面一次性澆搗，逐跨施工。每跨約300 m3。每跨砼澆筑均設兩臺泵車每小時澆筑方量控制在40m3，以攪拌車來回運輸30分鐘計算，需6輛攪拌車同時運輸可滿足，備用1輛攪拌車，共需7輛攪拌車，每跨砼澆筑需9~11小時。
為保證各節(jié)段新老混凝土的整體性，在澆筑箱梁新砼前，將舊混凝土的按觸面鑿毛洗凈；為了提高砼外觀質量，應在砼施工前清除雜物； 砼施工前應對施工材料及人員數量、機具配備完好情況進行檢查，明確分工和職責，主要工種應掛牌上崗(例振搗工，指揮員，試驗員、施工員)。
施工作業(yè)平臺要足夠寬，并設欄桿安全網。晚間施工要作好現(xiàn)場照明，做到光線良好，并準備等面積防雨布；為保證連續(xù)施工，所有現(xiàn)場施工人員，包括拌站均應輪班作業(yè)，在吃飯時間有替補。(棧橋上施工應做好現(xiàn)場交通協(xié)調工作)
箱梁澆筑順序為：澆注時，砼縱向從懸臂端開始向另一端連續(xù)澆注，即從北向南方向推進；橫向先澆筑底板兩側后補澆中間砼，待底板砼有一定強度且尚未初凝前(約1小時)，并視砼不會從八字角涌出時開始澆注腹板砼，呈斜坡狀全斷面推進，共分2-3層澆筑完，頂板和翼板澆筑緊跟其后，總體呈“底板+腹板+頂板和翼板“的斜坡狀全斷面推進式施工。
（注：0#塊砼采用一臺汽車泵施工，箱梁最高為480cm，全斷面一次性澆搗。方量約為225 m3，按每小時20 m3計，需要12-14小時。澆注順序先從橫隔板向兩端方向進行，待底板砼完成后，腹板和頂板砼可以從一端向另一端斜坡狀推進式澆注，(掛蘭施工方案單獨交底)）。具體澆注見砼施工布置圖。
二、底板砼澆注
底板砼先澆注靠近腹板兩側砼，砼從腹板進入，左右兩側對稱、均衡下料，邊下料邊振搗，直至某一段腹板內砼面比鄰近底板砼面高出約10cm以上，才往前澆注砼；澆到一定長度后(一般控制在6-8m)，再補澆中間部分砼，中間部分砼從頂模預留孔中進入。為了控制好底板砼厚度及線型，在腳手架豎向鋼管上用紅漆標出砼面位置或用橫向8號鋼筋定出面層位置。底板砼施工宜采用50(70)型振動棒振搗(每臺泵車底板砼施工配備3個振搗工)。
質量控制要求及注意事項：
? 每臺泵車灌注砼要設專業(yè)機修人員，專人指揮，指揮員必須了解澆注順序，下料位置，控制好下料數量，所有現(xiàn)場施工人員必須一切聽從指揮。汽車泵出料口必須設專人控制下料位置。
? 砼澆注前應對支架設點觀測其變形情況。以便指導以后施工。
? 拌和站要控制好砼坍落度，入模前應檢測砼坍落度、溫度、含氣量等。
? 在澆注砼前應在腹板外側鋪設腳踏板，保證施工人員安全，同時防止砼粘在翼板上，確保翼板砼外觀質量。
? 腹板內砼下料時要兩側對稱下料，中間下料時要注意箱內人員安全。
? 振搗時注意錨固區(qū)及鋼筋密集區(qū)砼密實性,振動棒端頭不得損壞竹膠板。對模板要有專人值班，隨時檢查模板緊固件松動情，如有漏漿現(xiàn)象應停止振搗待處理好才可繼續(xù)澆搗。
? 底板砼澆注到一定長度后(注意腹板內砼不下溜時)要及時收漿，收漿要分二次進行，“先粗平，后精平”，保證砼表面線形和厚度符合設計要求，同時棱角要分明，無露筋，無麻孔，表面平整密實。
三、腹板(橫隔板)砼施工
腹板砼待腹板下底板砼振動時不流出時可以砼施工，但必須在砼初凝前進行。澆筑采用斜向分段、水平分層，由低往高，左右對稱、連續(xù)澆筑；水平分層厚度宜控制在30cm左右，每層下料長度控制在4-6米。一般區(qū)域使用50(70)型振動棒振搗(每臺泵車腹板各配2個振搗工)，鋼筋密集區(qū)可采用35型振動棒。
注意事項：
??上層混凝土的施工時間應在下層砼振搗密實并在初凝前進行。
??砼振搗時應插入下層砼約10cm，不得碰撞波紋管，損壞定位筋。
??振搗操作時應做到“快插慢拔“，每插點振搗時間應視砼表面呈水平不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛出灰漿為準； 插點間距不大于振動棒半徑的1.5倍(一般作用半徑為30cm)。
??左右兩側腹板砼要求交錯下料，同時振搗，防止對芯模產生偏壓。
??加強對錨固區(qū)及鋼筋密集區(qū)砼搗振。對模板要有專人值班，隨時檢查模板緊固件松動情況，特別是端模例錨墊板、預留孔位置以及端模與底模、側模拼縫位置，如有漏漿現(xiàn)象應停止振搗待處理好才可繼續(xù)澆搗。
四、頂板砼施工
在澆筑頂板砼時，由于箱梁頂面為2%橫坡，并且寬度較長，故施工時應設置標高控制標志，采用在長邊方向布設4道小型槽鋼控制頂面高程，同時作為提漿滾筒的軌道；砼澆注原則：從一端向另一端推進，宜從底端往高處澆注(見附圖)。振搗先用50(70)型插入式振動器振搗密實（安排4根振動棒），然后用平板式拖振至表面平整（安排2臺），滾筒來回提漿后應立即進行表面收漿（收漿等輔助人員8人），完成后拆除槽鋼補澆預留位置砼。最后一次收漿完成后應拉毛（1人），及時噴灑養(yǎng)護劑（1人）。砼終凝后及時覆蓋土工布。
施工質量要求及注意事項：
??控制砼面標高的槽鋼頂標高應準確，固定要牢固，不得變形。
??頂板砼施工必須在腹板頂面砼初凝前完成，如果頂板砼跟不上腹板，腹板砼澆注應放慢。
??澆筑砼進行振搗時，應注意不能破壞波紋管，且不允許管道移位，尤其應避免管道上浮，以達到預應力的預期效果。在振搗過程中，隨時檢查，以保證橫向線形
??預留槽補澆砼應在首次砼施工完后拆除槽鋼及時跟上，振搗密實后，用水平尺刮平。
??砼經提漿后要及時收漿，收漿要分二次進行，“先粗平，后精平”。第一次收漿應保證砼表面平整、線形和厚度符合設計要求，當頂板整個斷面砼?澆注完成后，開始進行第二次收漿，應用3米直尺檢查平整度，同時邊線要平順，預埋筋無傾倒現(xiàn)象，無露筋，表面無麻孔。
??頂板砼澆注完成并在第二次收漿時應檢測頂面標高是否超限及支架變形情況。
??箱梁頂面砼二次收漿后用掃把拉毛，要求線條粗細均勻、順直(注：拉毛線條深約2mm，太深平整度保證不了)。
第四章、養(yǎng)護措施
砼養(yǎng)護是保證工程質量的一個重要工序?，F(xiàn)場準備等面積的無紡土工布、等面積的塑料薄膜或養(yǎng)護劑和充足的養(yǎng)護水源。
砼頂底板應在最后一次收漿拉毛后噴灑養(yǎng)護劑，防止砼表面失水出現(xiàn)裂縫；終凝后箱頂面用土工布復蓋養(yǎng)護；養(yǎng)護水采用飲用水，并設專人養(yǎng)護專人管理；養(yǎng)護時間至少為7天。
夏季砼養(yǎng)護：灑水養(yǎng)護保持土工布濕潤，（在砼澆筑完的3~5天內注意箱孔內用空壓機吹氣散熱，確保內外溫差≤25℃）。特別在高溫天氣施工時，其內部砼溫度偏高，內外溫差較大，為了防止出現(xiàn)溫差及干縮裂縫，按規(guī)范要求控制好砼入模溫度，做好降溫措施，加強砼內部溫度監(jiān)控，并加強灑水覆蓋養(yǎng)護工作。
冬季砼養(yǎng)護：冬季施工應做好保溫措施，外露砼應做好覆蓋，一般不得在砼面上直接灑水。
收漿拉毛后先噴灑養(yǎng)護劑，再在砼終凝后采取“多層土工布覆蓋(或毛毯)+攝氏0℃以上時在覆蓋物內澆水（攝氏0℃以下時不澆水）”的保溫+保濕養(yǎng)護（確保養(yǎng)護后的溫度與砼的溫度差≤25℃，同時更應確保箱孔內外溫差≤25℃）。
砼養(yǎng)護期間橋面禁止人員走動和堆放物件，以免損傷砼。
砼試塊進標養(yǎng)室標準養(yǎng)護。早強試塊(控制張拉時間砼強度)現(xiàn)場與箱梁同條件養(yǎng)護。
第三章??????? 預應力后張法施工工藝
質量控制基本要點：
??錨具、夾具、接長端連接器符合設計要求，經驗收合格方可使用。
??張拉使用的張拉機和油壓表應配套定期校驗，以準確標定張拉力與壓力表讀數間的關系曲線，并配套使用；測伸長值的鋼尺應校正。
??在砼強度（85%）和彈模（80%）達到設計要求后方可進行張拉，
??張拉順序應按設計要求進行；采用張拉力控制，同時伸長值作為校核，實際伸長值與理論伸長值之差應滿足規(guī)范要求(不大于6%)。
??千斤頂的作用線必須與軸線重合；錨固應在油表讀數穩(wěn)定時進行，其內縮量不得超過設計規(guī)定(不大于6mm)
??張拉過程中的斷絲、滑絲數量不得超過設計規(guī)定(每束1根，且每斷面不超過鋼絲總數的1%)。
施工工藝及保證措施：
??張拉設備標定必須由經主管部門授權有規(guī)定資質的法定計量技術機構進行；張拉機與油壓表要配套校驗，配套使用；千斤頂使用6個月或200次或在使用過程中出現(xiàn)異?，F(xiàn)象或檢修以后應重新校檢。
??全聯(lián)縱向預應力均采用15-7φ5、12-7φ5、9-7φ5、及7-7φ5鋼膠線，采用單端張拉，每束錨下控制張拉力分別為2930kn、2343kn、1758kn、1365kn，以張拉力為主，伸長量復核。
張拉順序為：每個節(jié)段的連續(xù)鋼束，在橫截面上必須對稱張拉，先張拉腹板，再張拉頂、底板束。
??橫向預應力束采用4-7φ5、3-7φ5鋼絞線，采用單端單根張拉，每根鋼絞線錨下控制張拉力為195.3kn，以張拉力為主，張拉力與伸長量雙控?？v向預應力束張拉完后即可張拉橫向預應力束，張拉按均衡對稱,交錯張拉的原則進行，張拉完后對同束的4根鋼絞線進行補強，使各根預應力束達到設計要求。
??橫隔梁預應力為9-7φ5鋼絞線，錨下控制張拉力為1758kn。采用單端交錯張拉，以張拉力為主，張拉力與伸長量雙控
??當砼強度達到設計強度的85%,彈模達到設計的80%時方可張拉；在施工前應先進行錨圈口應力損失，確定張拉噸位；首跨張拉時應進行管道摩阻試驗，以便準確計算理論伸長量。
??設備的選擇
a、千斤頂的選擇：為保證張拉的安全可靠和準確性，千斤頂的噸位數宜控制在設計張拉力的1.2倍以上：
①15-7φ5鋼束采用2930kn_1.2倍=3516kn（選用350t千斤頂）
②15-7φ5鋼束采用2343kn_1.2倍=2812kn（選用350t千斤頂）
③9-7φ5鋼束采用?1758kn_1.2倍=2109kn（選用250t千斤頂）
④7-7φ5鋼束采用?1365kn_1.2倍=1638kn（選用250t千斤頂）
⑤橫向鋼束采用單根張拉：195.3_1.2=234kn(選用27t千斤頂)
b、壓力表選用
實際壓力表讀數pu=（1.5~2.0nk/au）
其中au為張拉油缸面積，nk為張拉力，通過計算可得出壓力表的讀數。
??? 張拉程序
（1）第一步，先將鋼絲束略微張拉以消除鋼束松弛狀態(tài)，并檢查孔道曲線，錨具和千斤頂是否在一條直線上，要注意鋼束中每根鋼鉸線受力均勻。
（2）當鋼絲束初應力達到10%δk時，再開始正式張拉和量測伸長值。并檢查鋼絲有無滑動，實際伸長值除量測值外，還應加上初應力時推算的伸長值。以避免虛位移對量測的準確性產生影響。
（3）張拉程序
張拉程序應遵循以下原則：橫向對稱分批張拉,均勻分級張拉。
0?? 初應力10%δk?? 20%δk→100%δk（持荷5分鐘自錨），其中δk為張拉噸位。
如果錨具出現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞應立即停止操作進行檢查，并做好詳細記錄。
每次張拉后應將下列數據如實記錄：
（1）油表、千斤頂及油壓泵的型號
（2）分級張拉應力值及伸長值讀數
（3）在張拉完后的應力及伸長值讀數
（4）回縮量
（5）千斤頂放松后保留的伸長值
??張拉時安全防護措施及注意事項
（1）工作錨板、工作夾片與工具錨板、工具夾片不能混用，工作錨板、工作夾片不能作為工具錨重復使用。
（2）錨具應妥善保管，使用時不得有銹水及其他污物，安裝錨具前將錨固夾持段鋼絲上的浮銹及污物清除干凈，以避免引起滑絲。
（3）安裝錨具時，錨板應支墊板齒口對正，夾片安裝后要齊平。
（4）從施加預應力到錨固后期間，除非采取有效屏蔽措施，操作人員不得在錨具正前方活動，不能重力敲打鋼絲或錨具。用砂輪切割多余鋼絲，禁止用電焊切割。
第五章?預應力孔道壓漿
本工程采用真空輔助灌漿工藝進行孔道灌漿。
1、施工準備工作
a、應能制造出膠狀稠度的水泥漿，壓漿機必須能為0.7mp的常壓連續(xù)作業(yè)。壓力表在首次使用前必須及時檢查，及時校準。
b、檢查確認材料數量、種類是否齊備；檢查機具是否完好；
c張拉完成后，切除外露的鋼絞線（外露量≤30mm，連續(xù)束應考慮連接長度），將密封工具罩安裝在錨墊板上進行封錨。工具罩在灌漿后3小時內拆除并清洗。安裝時檢查橡膠密封圈是否破損斷裂，將密封罩與錨墊板上的安裝孔對正，用螺栓擰緊，注意將排氣口朝正上方。
2、試抽真空
將灌漿閥，排氣閥全都關閉，抽真空閥打開，啟動真空泵抽真空，觀察真空壓力表讀數，當管內的真空度維持在－0.08mpa時，停泵約1min時間，若壓力能保持不變即可認為孔道能達到并維持真空。
3、水泥漿制作
a、水泥漿的要求
水泥漿的配合比及有關性能應符合規(guī)范要求，水泥漿經過3小時泌水量不應超過2%。
b攪拌要求：攪拌水泥漿之前，加水空轉數分鐘，將積水倒凈，使攪拌機內壁充分濕潤。攪拌好的灰漿要做到基本卸盡。在全部灰漿出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。
c裝料順序
a先將稱量好的水（扣除用于溶化減水劑的那部分水），水泥，膨脹劑，粉煤灰倒入攪拌機，攪拌2min；
b將溶于水的減水劑倒入攪拌機，攪拌3min出料；
c水泥漿出料后應盡量馬上泵送，否則要不停地攪拌；
d必須嚴格控制用水量，否則多加的水全部泌出，易造成管道頂端有空隙；
e對未及時使用而降低了流動性水泥漿，嚴禁采用增加水的辦法來增加灰漿的流動性。
4、灌漿
a將水泥漿加到儲漿罐中引到灌漿泵，灌漿泵高壓橡膠管出口打出漿體，待這些漿體濃度與灌漿泵中的濃度一樣時，關掉灌漿泵，將高壓橡膠管此端接到孔道的灌漿管上，扎牢。
b關閉灌漿閥，啟動真空泵，當真空值達到并維持在-0.06-0.1mpa值時，打開灌漿閥，啟動灌漿泵，開始灌漿，灌漿過程中，真空泵保持連續(xù)工作。
c待抽真空端的透明塑料管內有漿體經過時，關閉真空機前端的真空閥，關閉真空機，水泥漿會自動從“止回排氣閥”中順暢流出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端的閥門。
d灌漿泵繼續(xù)工作，壓力達到0.7mpa左右，持壓2min完成排氣泌水，使孔道內漿體密實飽滿，完成灌漿，關閉灌漿泵及灌漿閥門。
5、清洗
拆卸外接管路，清洗真空機的空氣濾清器及管路閥門，清洗灌漿泵、攪拌機及所有占有水泥漿附件。
注意事項
1、錨頭一定要密封好，最好在張拉完成后24h內開始灌漿。
2、灌漿管應選用牢固結實的高強橡膠管，抗壓能力≥1mpa，帶壓漿管時不能破裂，連接要牢固，不得脫管。
3、嚴格掌握水泥漿的配合比，漿體材料誤差不能超過下表的規(guī)定值。
各種材料配量允許誤差表
| 材料名稱 | 普硅425號水泥 | 水 | 摻合劑 |
| 允許誤差不大于（%） | 2 | 2 | 2 |
1、?????????????????? 漿進入灌漿泵之前應通過篩子。
2、?????????????????? 灌漿工作宜在灰漿流動性沒有下降的30-45分鐘時間內進行，孔道一次灌注要連續(xù)。
3、?????????????????? 壓漿工作在一次作業(yè)中應連續(xù)進行不得停頓直到排漿液稠度與壓注的漿稠度相同。
4、???????? 孔道壓漿應按自下而上的順序進行。
5、???????? 壓漿人員要配戴防護眼鏡，以防止泥漿噴出傷人。
上一頁12下一頁
第9篇 電渣壓力焊接技術、質量、安全交底記錄
內容：
一、 材料要求：
1、 鋼筋必須經復試合格后使用，鋼筋要求無繡，無油質。
2、 焊劑應提前烘烤，保證使用。
二、 操作要求：
1、 焊工必須經過專業(yè)技術培訓，通過實際操作考核合格后，持證上崗。
2、 施工焊接前必須在一定條件情況下做一組試件，實驗合格后方準進行焊接。
3、 操作人員必須在操作架子上施工，確保工人挾直鋼筋。
4、 引弧工程1）、用夾具緊鋼筋，先將下鋼筋夾緊，然后竟上鋼筋夾直夾緊，使上下鋼筋同心，熱軋帶助鋼筋要使用鋼筋的縱助對齊，軸線偏差不大于2mm。2）、安放藥劑盒，將乙烘烤合格的焊劑裝滿藥劑盒，為防止藥劑外漏，應用石棉繩塞封藥劑盒下口：3）、接通電源引燃電弧。
5、 造渣過程：造渣工作電壓40~50v
6、 電渣過程：電渣工作電壓20~25v
7、 頂壓過程：頂壓操作桿20s不準搓手。頂壓時挾直鋼筋0.5min不準搖動。
8、 接頭泠卻2~3min不準撞擊。
鋼筋電渣壓力焊操作中注意事項：
1、 在下料中鋼筋端頭一定要調直，保證鋼筋焊接連接的適度。
2、 焊藥裝滿要均勻，密度要一致，保證鐵水焊包圓正。
3、 石棉墊要安放好，防止焊劑在施焊過程中漏掉。
4、 焊劑卻忌潮濕，防止焊頭產生氣泡，影響焊接質量。
5、 操作者在施焊過程中，應隨電壓高底調整進尺，保證施焊電壓在25~45v之間，當焊劑熔化往上反時，表明焊接過程將完成。
6、 焊接時間應以引弧正常時算起。
7、 焊接電流：應根據鋼筋直徑選擇焊接電流一般為0.7~1a/mm2
8、 焊接時間：鋼筋在熔化一個直徑左右時通電時間與被焊鋼筋直徑數字相同，（注焊接時間及指在電弧穩(wěn)定情況下有效的焊接時間）
質量要求：
1、 渣殼外行應均勻凸起，蒜頭壯。
2、 焊包應均勻光亮，表面無氣孔裂紋，缺焊燒傷等。
3、 鋼筋軸心便移應不超過0.1d，不大于2mm，接頭鋼筋處軸線彎折角度不大于4度。
4、 焊渣必須鑿干凈，柱根將焊渣清凈，并用水沖凈。
內容：安全要求：
1、進入施工現(xiàn)場必須戴好安全帽，嚴禁酒后作業(yè)
1、 夾直鋼筋人員單手扶一根鋼筋，嚴禁一手扶焊接鋼筋另一手扶其他鋼筋
2、 上跳之前先檢查鋼筋腳手架是否安全確認安全后方準進行操作
3、 所有電氣設備必須有電工負責進行操作，其他人員無權動用
雨前必須將電焊機蓋好，防觸電，雨后在操作
4、 電渣壓力焊前先進行檢查電源是否有漏電，破壞現(xiàn)象確認先合格后方準進行操作
夾鋼筋人員及操作者必須戴好絕緣手套，穿絕緣鞋，否則責任自負
